Хорошо, ребята, позвольте мне показать вам кусок блестящего мусора, который стал ценным.
* Сначала должен сказать вам, что этому руководству будет сложно следовать, потому что некоторые части, которые я использовал, в некотором роде уникальны, но они все равно будут полезны в качестве примера повторного использования идей в различных областях. * - Раньше я так думал до того, как я прочитал другие записи Trash to Treasure, теперь я знаю, что моя программа относительно проста, инструменты базовые, части доступны, общая цена ниже 100 долларов, удобство использования просто фантастическое.
Шаг 1. Инвентарь
Итак, это 3d-принтер из алюминиевых трубок (длина зависит от прикрепляемых валов), фанеры (у меня был небольшой кусок фанеры толщиной 12 мм), разорванной оргтехники со сломанными деталями автомобиля, включая валы и втулки, и дешевыми вещами, доступными на Интернет и магазин бытовой техники.
Шаг 2: начните сверху
Как видите, эти 8-миллиметровые черные валы наверху раньше были газовыми рессорами автомобиля, сломанными, поэтому я получил их бесплатно. ПОМНИТЕ, когда вы пилите / сверлите пневматическую пружину, всегда надевайте защиту для глаз, она имеет внутреннее давление и жидкую смазку внутри. Лучше делать это на открытом воздухе.
Доска фанеры имеет с обеих сторон отрезок алюминиевой трубки 15 мм, на которую мы устанавливаем валы. Затягивая гайки одну за другой, вы, наконец, можете установить его абсолютно параллельно друг другу и перпендикулярно другой оси ниже.
Шаг 3: Вторая ось
Эти блестящие 8-миллиметровые валы взяты со старых сканеров, в одном есть пара отверстий, но это не имеет значения, поскольку я использую пластиковые втулки вместо подшипников с крошечными шариками внутри. Эта пара валов монтируется так же, как и предыдущая - затягивая гайки одну за другой, вы можете перемещать вал на ~ 1 мм влево и вправо, чтобы найти идеальное положение.
Втулки взяты от старого ламинатора, их было восемь штук, хватило ровно на обе оси. И обнаружить, что это не невероятная удача или что-то в этом роде, диаметр 8 мм очень популярен в оборудовании и офисной технике, и у меня есть еще много таких, но если вы не хотите тратить свое время на его поиски - просто возьмите латунной гайкой и просверлите отверстие нужного диаметра (если умеете делать это точно). Все втулки приклеены к фанерным деталям.
ПОСЛЕ
валы устанавливались параллельно друг другу. Пластик и дерево просто склеиваются большинством клеев любителей, используйте тот, который у вас есть.
Шаг 4: ось Z
Таким образом, оси X-Y установлены на квадратной раме из алюминиевых трубок, еще один квадрат находится внизу, и обе установлены на дополнительных трубках. Он легкий, прочный, легко сверлится, рекомендую.
Здесь идет вертикальная ось Z, и это та часть, за которой трудно уследить, потому что два 14-миллиметровых вала взяты от старых плоттеров, которые должны быть намного реже, чем обычные газовые пружины и офисное оборудование. В качестве альтернативы я рекомендую 10-миллиметровые газовые пружины, это действительно сложно. Действительно.
Я оставил эти оригинальные втулки с бронзовыми кольцами внутри, просто разрезал все, чтобы получилась ровная поверхность, и отпилил, чтобы сделать ее длиннее, чтобы уменьшить люфт. Поскольку мы используем трубы квадратного сечения, перпендикулярная установка была простой с использованием только основных инструментов.
Шаг 5: Кровать
Следующим шагом будет прикрепить эту примитивную фанерную конструкцию и алюминиевый профиль, который раньше где-то был частью интерьера. Стекло тоже снято со сканера, я разрезал его сам, два края неидеальные. Как видите, основание кровати построено криво, по-моему, но это не имеет особого значения, так как стекло держится на болтах, пружинах, шайбах и гайках, и вы можете просто отрегулировать высоту каждого угла.
Шаг 6: движение по оси Z
С другой стороны - ходовой винт и гайка, классика RepRap;) Гайка раньше выдвигалась из этого крепления, но кусок проволоки устранил проблему. Следующий!
Шаг 7: соединение
Сначала я использовал в качестве муфты кусок шланга, но он был недостаточно твердым и на поверхности распечатанных моделей были волны, чем я напечатал пластиковую муфту и улучшил качество.
Шаг 8: двигатели
Поскольку у принтера много плоских поверхностей, шаговые двигатели легко установить, просто затянув их с помощью дешевого оборудования. Средний ремень GT2 установлен на подшипнике 625 с противоположной стороны. Этот подшипник дешевый, отлично подходит для болтов M5, также пара шайб M6 удержит ремень. Экструдер сделан из слабого мотора, но он прикреплен к огромному радиатору - массивной алюминиевой раме - поэтому вы можете добавить еще немного Vref на его драйвер и усилить его без перегрева.
Шаг 9: Голова
Хотенд прикреплен к металлическому креплению из местного хозяйственного магазина, и это крепление является дополнительным радиатором (действительно охлаждает), но для печати на очень высокой скорости я прикрепил этот 60-миллиметровый вентилятор от старой материнской платы. Лезвия сломаны, я распечатал новые, выглядит даже лучше. Также распечатал его крепление.
Шаг 10: Электроника и питание
Электроника классическая - Arduino с рампами 1.4, помещенная в половину пластикового ящика, охлаждаемая вентилятором старого компьютера. Управляется ноутбуком 2008 года выпуска (я держу его, чтобы раз в пару лет поиграть в Fallout 2, нужен WinXP). Блок питания - это еще одна переработанная деталь - старый ATX прикреплен к рамкам, поэтому каждая металлическая часть принтера подключена к контакту GND. Старые кроссовки защищают пол от вибрации и упрощают перемещение принтера.
Шаг 11: печать
Таким образом, менее чем за 100 долларов можно получить 3D-принтер с довольно широкой областью печати и хорошим качеством печати (после смены сопряжения оси Z) для такого оборудования.