В 2012 году, когда Кубок NASCAR Sprint Cup обязал электронный впрыск топлива для всех автомобильных двигателей, потребовался релейный блок управления для управления подачей питания на различные датчики, приводы и топливные насосы автомобилей. Существующие релейные коробки содержали только два автоматических выключателя, в то время как новые требования предусматривали наличие семи отдельных цепей, оставляя несколько цепей полностью без защиты.
Консультантам по аддитивному производству CRP USA и DC Electronics было поручено создать новый электрический корпус, который удовлетворял бы требованиям впрыска топлива NASCAR. DC Electronics разработала новый электрический блок, предназначенный для изготовления в твердотельной форме. Поскольку твердотельный блок не будет иметь движущихся частей, он устранит любые вибрации, вызванные двигателем, и уменьшит количество отказов из-за несчастных случаев. Каждая цепь, содержащаяся в блоке, будет предварительно запрограммирована на все безопасные уровни тока, и, если ток превысит эти уровни, автоматический выключатель автоматически отключит питание и поможет предотвратить дорогостоящее повреждение жгута проводов. В конструкцию также были включены светодиодные дисплеи, чтобы ремонтные бригады могли быстро обнаруживать любые отключенные цепи, не открывая корпус.
Критерии для новой коробки заключались в том, что она должна быть легкой, достаточно прочной, чтобы противостоять повреждениям, способной противостоять любому теплу, выделяемому печатными платами, и чтобы ее можно было установить на существующие кронштейны двигателя,. Компания DC Electronics протестировала несколько материалов, в том числе обработанную коробку для заготовок и коробку из углеродного композита. Они обнаружили, что обработанная коробка была слишком тяжелой и непомерно дорогой, в то время как длительные сроки изготовления новых прототипов композитного материала оказались дорогостоящими и непрактичными. В конце концов они остановились на использовании 3D-печатной коробки, изготовленной методом лазерного спекания из нового материала для 3D-печати CRP USA Windform LV 2.0.
Управляющий директор DC Electronics Дэвид Канлифф объясняет свое решение: «Самым большим фактором, который подтолкнул нас к Windform, была скорость изготовления деталей, механические свойства материала и простота доставки».
Преимущества быстрого прототипирования заключаются в скорости и относительно недорогой доставке новых прототипов, но стоимость играет очень важную роль. Возможность изготовить несколько прототипов по той же цене, что и изготовление одного прототипа с использованием традиционных производственных технологий, обеспечивает гораздо большую гибкость в процессе проектирования. Возможность постоянно корректировать дизайн и применять его к прототипу также приводит к значительно более совершенному конечному продукту.
Конечный продукт был успешно установлен и протестирован на гоночной трассе и признан NASCAR абсолютно надежным, отвечающим всем их новым требованиям. В DC Electronics заявили, что довольны напечатанными на 3D-принтере деталями и будут использовать CRP USA, а также их услуги по 3D-печати и быстрому прототипированию для будущих проектов.