Можно с уверенностью сказать, что BMW Group (BMW:GR) была одной из первых коммерческих компаний, внедривших 3D-печать - она применяет технологию быстрого прототипирования с 1989 года. Использование ряда аддитивных технологий методов Центр Rapid Technologies производит около 100 000 компонентов в год в Центре исследований и инноваций BMW Group в Мюнхене, начиная от автомобильных компонентов для функциональных испытаний и заканчивая пластмассовыми держателями и дизайнерскими моделями. Теперь BMW применяет свой опыт в аддитивном производстве для создания точных эргономических приспособлений.
BMW Group использует различные аддитивные технологии, в том числе селективное лазерное спекание, стереолитографию, моделирование методом наплавления и полиструйную печать. Вдохновляющим примером использования 3D-печати для создания эргономичных кромок является то, что в 2012 году компания BMW изготовила сиденья для инвалидных колясок, изготовленные по индивидуальному заказу, для паралимпийской британской баскетбольной команды. По сравнению с аналогами, изготовленными традиционным способом, эти напечатанные на 3D-принтере сиденья были значительно легче и идеально подходили для спортсменов. Оба этих аспекта давали участникам технологическое преимущество, позволяющее им проявить все самое лучшее из своих дисциплинированных и отработанных навыков.
Недавно BMW представила инновационный новый эргономичный инструмент, напечатанный на 3D-принтере, гибкую напальчник, который защищает рабочих от чрезмерной нагрузки на суставы большого пальца во время сборочных работ. Каждое из этих гибких сборочных приспособлений абсолютно уникально, они изготавливаются собственными силами и адаптируются к конкретной форме и размеру руки каждого рабочего.
Чтобы предотвратить излишнее растяжение и перенапряжение сустава большого пальца рабочего, эти койки, изготовленные из термопластичного полиуретана, надеваются на большой палец, как вторая кожа. Пособие для суставов открыто, чтобы обеспечить неограниченное движение большого пальца, на тыльной стороне большого пальца усилен пластиковый материал. Если большой палец растянут, усиленные элементы сталкиваются, образуя шину. Таким образом прилагаемое усилие распространяется на весь большой палец. В настоящее время BMW оценивает, как сборочные приспособления могут стать инструментами в ряде других производственных областей.
Поскольку каждая детская кроватка изготавливается специально для конкретного пользователя, большой палец каждого работника измеряется с помощью 3D-сканера. Затем рассчитывается и обрабатывается схема конструкции детской кроватки, которая включает в себя разделение конструкции на отдельные слои толщиной примерно с человеческий волос. Затем инструмент печатается на 3D-принтере с использованием селективного лазерного спекания.
Термопластичный полиуретан эластичный, но жесткий при более высокой прочности материала, он обладает высокой механической прочностью на растяжение, что позволяет материалу выдерживать сильные деформации без разрыва. Компания BMW принимала участие в исследовательских проектах, которые недавно привели к тому, что материал стал зрелым на рынке после нескольких лет разработки.
Этот простой эргономичный инструмент - лишь один из множества способов, которыми BMW Group применяет технологии аддитивного производства в своих производственных процессах. Центр быстрых технологий компании может производить совершенно новые компоненты всего за несколько дней. Компоненты, напечатанные на 3D-принтере, применяются при разработке и тестировании автомобилей, в производстве отдельных деталей и даже в секциях, рассчитанных на высокие нагрузки в автомобилях BMW German Touring Car Masters. BMW Group заявляет, что находит технологии аддитивного производства особым экономическим преимуществом в процедурах мелкосерийного производства, когда устраняется потребность в инструментах для формовки.