На церемонии начала производства Volkswagen ID.3 на этой неделе журналисты со всего мира были приглашены на экскурсию по участкам сборочной линии, чтобы воочию увидеть, как работает высокоавтоматизированный завод. В основе работы лежит то, что компания называет своей платформой MEB, которая представляет собой набор инструментов для создания различных электромобилей с использованием стандартной архитектуры. Вот почему это важно.
Вернувшись на несколько лет назад, Tesla хотела использовать свой успех с Model S, создав вариант внедорожника. Первоначально идея заключалась в использовании шасси Model S, но по мере того, как дела шли все дальше и дальше, эти две машины стали совершенно непохожими. В окончательной версии около 70% деталей Model X были уникальными для этого автомобиля. Как бы хороша ни была Model X, Tesla потеряла возможность максимизировать эффективность производства, которая является ключевым компонентом прибыльности.
Это не удар по Тесле. Это было только начало жизни и обучение, совершая ошибки и исправляя их. Сегодня внедорожник Model Y находится в стадии разработки, и он будет разделять гораздо больше деталей с Model 3, на которой он основан. Volkswagen производит автомобили в течение многих десятилетий и кое-что узнал о том, как сделать этот процесс максимально эффективным.
Если порт зарядки для каждого электромобиля Volkswagen находится в одном и том же месте, это означает, что для переключения с одной модели на другую не нужно вносить никаких изменений на заводе. Это экономит время за счет исключения переобучения рабочих и перепрограммирования роботов. В результате снижаются производственные затраты и повышается прибыль.
Некоторые из других общих факторов, которые будут иметь автомобили, включают стандартизацию точек крепления для подвески, двигателя (ей), аккумуляторной батареи, системы управления аккумуляторной батареей и сидений. Даже стандартизация компрессора кондиционера и воздуховодов для системы климат-контроля важна при строительстве миллионов автомобилей.
Ниже представлены фотографии, сделанные во время экскурсии. Все они были взяты мной и могут быть опубликованы или переизданы с надлежащей ссылкой. Начнем?
На первой фотографии вы видите приспособление, на которое устанавливаются все компоненты до того, как скейтборд - аккумулятор, подвеска, трансмиссия и проводка - соединятся с кузовом автомобиля. Высокие черные стойки с заостренными концами вписываются в пространство в корпусе, чтобы идеально выровнять все, чтобы все было точно вместе.
Первым компонентом, который загружается в приспособление, является аккумулятор.
Затем добавляются трансмиссия и задняя подвеска, а затем передняя подвеска вместе с системами рулевого управления и кондиционирования воздуха.
Тем временем кузов поступает из штамповочно-окрасочного цеха.
Сегодня рабочие устанавливают обшивку потолка через проем переднего лобового стекла. Когда на этой сборочной линии строились автомобили для гольфа, на это уходило 5 рабочих. Сегодня это осталось 3 человека, и в ближайшем будущем процесс будет полностью автоматизирован.
Затем тело и скейтборд соединяются в том, что индустрия называет свадьбой. Сначала скейтборд перемещается на место под телом, а затем поднимается на место. 24 автоматических трещотки вставляют и затягивают болты, которые удерживают две детали вместе. В автомобилях 1-го выпуска на этом этапе в скейтборд включен хедз-ап дисплей.
Затем шасси движется вниз по линии, где устанавливаются сиденья и двери. Такие компоненты, как переднее лобовое стекло и компоненты передней подвески, складываются там, где это необходимо, на производственной линии.
В настоящее время весь процесс продвигается довольно медленно, пока все узнают, как работает новый завод. Уровень шума внутри фабрики не выше, чем можно было бы ожидать в общественном парке. Комнаты для отдыха и столовые разбросаны по всей фабрике, и все - рабочие и руководство - пользуются этими помещениями, чтобы они могли учиться друг у друга по мере продолжения процесса наращивания производства. Томас Ульбрих, отвечающий за координацию всех аспектов перехода Volkswagen на электромобили, был известен тем, что спал на заводе и при необходимости прыгал за ключами, чтобы лучше понять, какие проблемы возникают на конвейере и как их решить. их.
К этому времени в следующем году это производственное предприятие, которое использовалось для производства обычных автомобилей, будет выпускать 800 электромобилей в день. Будет четыре линии, как показано на фотографиях в действии. В другой части заводского комплекса будет остановлен второй участок сборки обычных автомобилей, который будет реконфигурирован для производства электромобилей, что сделает Цвиккау крупнейшим предприятием по производству электромобилей в Европе.